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发电机冲片冲压过程中产生毛刺的原因有哪些

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模具是直接影响电机冲片质量、生产效率和制造成本的重要因素。随着数控设备的普遍运用,模具的性能要求也相应提高。在模具设计制造及使用过程中,注重以下几个方面,防止模具过早失效。 模具结构设计方面,充分考虑模具与机床的连接定位,使模具与冲床间自由度被约束。

比如在模座上增加定位键;导向机构采用滚动导向,提高导向精度,使凹凸模间隙均匀;卸料机构应选择蝶形弹簧以增大卸料力。同时,冲裁间隙的合理选择也是保证模具正常工作,延长寿命的一个关键因素,对于0.5mm的硅钢片,手册推荐间隙为0.04-0.0.7mm,根据国内外实践摸索资料,适当放大凹凸模间隙至0.09-0.11mm时,可以减小冲片、凹凸模之间的摩擦,同时提高冲片断面质量。

一般说来主要是以下几方面原因造成的。

(1)冲模间隙过大、过小或不均匀。

这三种情况对电机定子断面质量及表面质盆都有很大影响。从板料的冲裁变形过程分析可知,若凸模和凹模之间的间隙过小。凸模刃口附近的裂纹比正常间隙范围时向外错开一段距离。硅钢片在最后分离时,断裂层就会出现毛刺的夹层。由于凹模刃口的挤压作用,冲裁断面形成第二光亮带,其上部出现挤压毛刺或带锯齿状边缘并呈倒锥形。若间隙过大,凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙范围时向里错开一段距离。材料受到很大拉深,冲裁断面斜度增大.这样硅钢片容易被拉人间原中,故形成拉长的毛刺。此外.冲模间隙分布不均也会使冲片在局部产生较大毛刺,即在间隙小处产生挤压毛刺而在间隙大处则产生拉长毛刺。

(2)冲模工作部分刃口变钝

冲模工作部分刃口由于长期磨报出现圆角时,则就不能很好起到材料分离作用。这时,整个断面因撕裂而不规则,则会产生较大毛刺。尤其是在落料时的凸模刃口及冲孔时的凹模刃口变钝时所产生的毛刺更为严重。